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Intertraco è una realtà di medie dimensioni operante nella fascia medio-alta del mercato, nel business dei cosiddetti “fluid connectors”, che vanta tre unità produttive in Italia (Suzzara, Gallarate e Saronno, alle quali si aggiungono una filiale in Germania e un deposito a Miami per il mercato nordamericano), 150 addetti complessivi e una quota di esportazioni del 92% fra Europa, Oceania, Sudafrica, Nordamerica ed Estremo Oriente.

Abbiamo parlato delle soluzioni PLM adottate dalla società con Stefano Bertazzoni, Managing  Director, che insieme alla sorella Stefania ha assunto la guida dell’azienda fondata dal padre nel 1979, e con il Direttore Amministrativo e Responsabile IT Davide Fava.

Dott. Bertazzoni, quali sono le fondamenta di un’azienda solida?

“Ci troviamo spesso a competere con marchi più blasonati e, su diversi clienti, abbiamo rimpiazzato realtà più grandi in virtù della nostra capacità di fornire un prodotto equivalente o migliore, con un rapporto più snello e flessibile. Puntiamo su un numero di clienti ristretto, con i quali condividiamo modello di business e visione futura: l’80% del nostro fatturato viene realizzato con meno di trenta clienti.”

Intertraco è partita negli anni 70 dalla distribuzione di componenti meccanici e idraulici, quale strada ha seguito per arrivare dove è oggi?

“La svolta nella nostra storia è avvenuta quando, dalla produzione di pezzi su disegno del cliente, siamo passati allo sviluppo di una nostra gamma di prodotti, articolati in diverse famiglie. Oggi l’offerta di Intertraco comprende: un’ampia e articolata gamma di raccorderie; tubi flessibili in varie tipologie e materiali, sia sciolti per la vendita ai distributori, sia assemblati per i clienti OEM; innesti rapidi, giunti girevoli e adattatori. Da 12 anni poi abbiamo una stretta partnership con la giapponese Bridgestone della quale siamo distributori esclusivi per l’Europa per quanto riguarda la loro gamma di tubi flessibili per alta pressione.”

Come vi siete resi conto che era necessario pensare ad un sistema PLM?

“Noi costruiamo oggetti che possono essere considerati semplici, anche da disegnare; si tratta fondamentalmente di parti di tornitura, oggetti che ruotano attorno al proprio asse, simmetrici, per i quali un software di disegno in 2D è più che idoneo. Con l’evoluzione del nostro modello di business, tuttavia, ci siamo resi conto che, puntando su macchine innovative e sistemi avanzati per la progettazione meccanica e la gestione dei progetti, avremmo potuto guadagnare tempo e acquisire la capacità di operare in modo molto efficiente, veloce e meglio rispondente alle esigenze del mercato.”

Dott. Fava, davanti a questa esigenza avete cominciato a guardarvi intorno in cerca di un programma CAD 3D evoluto.

“Quando ci siamo trovati a gestire migliaia di disegni, abbiamo capito che potevano essere organizzati per famiglie. Potevamo ridisegnare le parti madre dei nostri componenti sotto forma di blocchi 3D e la scelta è caduta su Solid Edge.  Certamente c’è stata qualche inevitabile resistenza iniziale e un investimento di tempo maggiore, ma sapevamo che lo avremmo recuperato successivamente con modifiche molto più rapide ed efficienti, e oggi tutti i nostri utenti approvano la scelta. Fra i vari benefici, Solid Edge di Siemens ci consente anche di rispondere alle richieste settimanali dei clienti OEM, che chiedono di avere i modellini in 3D dei nostri raccordi per verificare come inserirli nelle loro macchine; non è un dettaglio banale, dato che altri fornitori non danno questa possibilità e questo ci mette in una posizione di vantaggio sotto il profilo commerciale.”

Ma questo è stato solo il punto di partenza, esatto?

“Quando abbiamo approcciato Solid Edge, mi sono documentato sulle varie soluzioni PLM in commercio. Al di là del CAD, quindi, la nostra scelta a favore della suite Velocity Series è stata fortemente orientata da Teamcenter come portale di accesso per tutti gli utenti aziendali, compreso l’ufficio acquisti e l’ufficio commerciale. L’indicazione strategica è che tutti devono fare riferimento al PLM e navigare all’interno di Teamcenter dove trovano tutte le informazioni secondo i livelli di riservatezza previsti. Abbiamo portato Teamcenter anche in officina, in modo che i responsabili di produzione possano vedere esattamente che cosa è stato prodotto in ufficio tecnico.

La seconda area che si è rivelata molto interessante è il FEM. In passato, quando ad esempio cambiavamo un raggio, avevamo certamente un’idea delle conseguenze ma per una quantificazione esatta era indispensabile un collaudo fisico, naturalmente non su un solo pezzo, ma su una serie di elementi. Ora, con un simulation software come Femap, il modello CAD anticipa con grande precisione l’impatto di ogni modifica sulle prestazioni del prodotto.”

Avete già riscontrato qualche miglioria?

“I nostri tecnici hanno già verificato la validità di questo processo, in particolare nei test statici di scoppio dei raccordi, dove i risultati di laboratorio hanno confermato l’accuratezza di Femap con un margine di errore del 2-3% soltanto.”

Ma non è finita qui…

“Intertraco ha scommesso anche sulla tecnologia CAM con l’implementazione del software CAM Express, principalmente in vista della costruzione di una nuova officina meccanica a Suzzara, che andrà ad affiancarsi a quella di Gallarate e agli investimenti produttivi esistenti. Abbiamo già installato CAM Express su tutte le macchine utensili a Gallarate implementando il controllo statistico in produzione con visione remota in tempo reale dalla sede di Suzzara.”

Per saperne di più leggi la case history Intertraco!